序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內(nèi)心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇精益生產(chǎn)優(yōu)化范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創(chuàng)作。

篇(1)

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn) 生產(chǎn)流程 優(yōu)化

隨著經(jīng)濟全球化的發(fā)展以及我國融入全球經(jīng)濟的步伐加快，企業(yè)在獲得更加廣闊市場的同時，也面臨競爭加劇、成本增加、邊際贏利下降、市場需求個性化和多樣化等諸多挑戰(zhàn)，這使得企業(yè)經(jīng)營平均獲利水平下降。在企業(yè)生產(chǎn)組織過程中，選擇適合自身產(chǎn)品特性的生產(chǎn)流程，是企業(yè)控制成本的關(guān)鍵，也對企業(yè)提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力起到關(guān)鍵重要的作用。而精益生產(chǎn)則是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的最佳途徑。

1 精益生產(chǎn)的基本內(nèi)涵

精益生產(chǎn)(lean production，lp)，又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是以企業(yè)利潤最大化為目標，及時制造，消除原料采購、儲運、生產(chǎn)、包裝等生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一切浪費。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)方式相反，追求工序間在制品、半成品的零庫存，但它并不是強行把工序間的庫存減少；也不能主要依靠傳統(tǒng)流程的機群式布置，因為這種流程工序間的距離太遠，物品傳遞實行單件傳遞是不現(xiàn)實。因此它強調(diào)價值流的流動，運用這一個流的流動，把設(shè)備根據(jù)這個流的流動方向按加工工序的順序進行布置，從而大大縮短工序間的距離，減少了搬運，使得實現(xiàn)工序間在制品、半成品的零庫存成為可能。

精益生產(chǎn)主要包括所有事情的基礎(chǔ)——5s現(xiàn)場管理，準時化（just in time）和自動化是精益生產(chǎn)的兩大支柱。以及6σ質(zhì)量管理原則，可視化管理以及不斷追求完美，支撐體系如圖所示。

2 基于精益生產(chǎn)的流程優(yōu)化案例分析

2.1 案例研究背景 南方機電制造有限公司隸屬于南方航空動力機械公司，在機電產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)制造方面具有較好的基礎(chǔ)，公司主要從事國外機電產(chǎn)品“三來一補”轉(zhuǎn)包生產(chǎn)，以外向型生產(chǎn)為主，生產(chǎn)模式主要依據(jù)客戶訂單要求進行組織。

公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動，產(chǎn)品系列化，如：刷桿支架、頂桿支架、搖軸、轉(zhuǎn)軸等。同類產(chǎn)品結(jié)構(gòu)極其相似,生產(chǎn)組織過程具有多品種小批量的生產(chǎn)特點。以刷桿支架為例，年訂貨量為2800件，要求每月交付150件。但是，按照公司現(xiàn)有生產(chǎn)能力根本無法滿足需求。一方面，由于生產(chǎn)管理比較粗放，生產(chǎn)組織流程不盡合理，致使其生產(chǎn)效率低、周期長、不能按期交貨等缺點十分突出, 企業(yè)每月有30%～50% 的訂單不能按時出貨；另一方面，工人長期加班，生產(chǎn)能力表現(xiàn)得嚴重不足，使企業(yè)在快速響應(yīng)市場、滿足客戶需求方面，表現(xiàn)得越來越力不從心。

2.2 企業(yè)存在的問題及主要原因分析 通過對企業(yè)生產(chǎn)及管理進行考察后，對問題的原因大致可以得出如下結(jié)論：①每月批量投放制定不合理。無法按順序組織生產(chǎn)，在制品占用時間長，生產(chǎn)周期長（生產(chǎn)周期大約一個月）缺乏靈活的處理能力，市場響應(yīng)能力差。②工序作業(yè)缺乏標準化。工序設(shè)備及人員配置不盡合理，經(jīng)常出現(xiàn)多處設(shè)備閑置及人員等待時間，且同道工序的作業(yè)方法、作業(yè)時間相差懸殊，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)進度控制困難。并且不能建立有效的工時考核標準，生產(chǎn)能力存在較大的不確定性。③缺乏基本的市場預(yù)測機制，按訂單生產(chǎn)。臨時訂單的插單生產(chǎn)，經(jīng)常引起整體生產(chǎn)過程的混亂，不能按時交貨的情況經(jīng)常發(fā)生。④由于工序設(shè)備及人員配置不盡合理。出現(xiàn)多處設(shè)備閑置及人員等待時間，造成生產(chǎn)能力的浪費。⑤生產(chǎn)現(xiàn)場布局混亂。沒有安全可靠的工位器具存放保護零件和運輸零件，造成零件的碰傷和劃痕，導(dǎo)致零件返修甚至報廢。

2.3 根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案 根據(jù)上述分析，企業(yè)目前生產(chǎn)流程中存在的問題主要分為機械加工的工藝技術(shù)問題和企業(yè)整體生產(chǎn)現(xiàn)場布局問題。結(jié)合精益生產(chǎn)方式和企業(yè)未來發(fā)展趨勢，提出建立一套較完整的現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理體系，對企業(yè)原有傳統(tǒng)生產(chǎn)組織及管理流程進行改造，對產(chǎn)品加工工序內(nèi)容、設(shè)備和人員重新調(diào)整布置。通過增加必要的先進設(shè)備，并組成比較靈活的小單元相連接方式生產(chǎn)線，實現(xiàn)了消除浪費、提高效率、降低成本的精益生產(chǎn)目標，并在生產(chǎn)現(xiàn)場之間建立“連續(xù)流程”，實現(xiàn)整個價值流的優(yōu)化，并采用拉動式生產(chǎn)控制方式提高生產(chǎn)效率。制定出的改進措施如以下幾個方面：

2.3.1 調(diào)整月批次投入量 精益生產(chǎn)著眼于整個生產(chǎn)流程，追求工序間在制品、半成品的零庫。而原來每批次投入量80件，單批次數(shù)量過多，造成單批次流轉(zhuǎn)周期過長，經(jīng)常出現(xiàn)設(shè)備、人員停工待料的情況。經(jīng)過分析測算，將單批次投入量調(diào)整為30件，每月投入5-6批次，以適應(yīng)各加工環(huán)節(jié)的頻次，較好地控制了生產(chǎn)現(xiàn)場在制品的合理流轉(zhuǎn)，保證了生產(chǎn)流程的連續(xù)性。

2.3.2 建立完整的生產(chǎn)線 精益生產(chǎn)強調(diào)價值流的流動，運用這一個流流動，把設(shè)備根據(jù)這個流的流動方向按加工工序的順序進行布置，從而大大縮短工序間的距離，減少了搬運。根據(jù)精益生產(chǎn)的要求及各加工設(shè)備工序能力的不同，調(diào)整設(shè)備，增加一臺立式加工中心，并將兩臺銑床和一臺鉆床調(diào)整他用。按所加工零件“刷桿支架”的工藝流程，組成較靈活的小單元相連接的生產(chǎn)線，完成全部機械加工的工序內(nèi)容，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。配置必須的加工設(shè)備和工人，并根據(jù)生產(chǎn)周期需要及設(shè)備加工能力合理安排人員班次。具體調(diào)整見“原加工現(xiàn)場生產(chǎn)布局圖”（如圖2所示）和優(yōu)化改進后的“調(diào)整后的加工現(xiàn)場生產(chǎn)布局圖”（如圖3所示）。

經(jīng)過以上調(diào)整后，設(shè)備加工能力得到顯著提升，各生產(chǎn)單元更為緊湊，大大減少了零件的中途流轉(zhuǎn)時間和設(shè)備空置時間。

2.3.3 對加工工藝改進優(yōu)化 精益生產(chǎn)要求人員按標準工藝工作，按節(jié)拍進行生產(chǎn)。根據(jù)精益生產(chǎn)方式、現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理模式對零件“刷桿支架”的加工工藝進行合并調(diào)整，對加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序，采用加工中心機床進行加工，僅此一項，不但節(jié)省了加工費用，更縮短加工時間，保證了質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的合格率。具體工藝內(nèi)容參見圖4。

①生產(chǎn)成本分析。該零件（如圖5所示）工藝技術(shù)復(fù)雜程度中等，有形位公差要求。經(jīng)過設(shè)備調(diào)整和工序調(diào)整后，增加了資金的投入，購置了立式加工中心。但是從表1與表2的對比中可以看出加工費用不但沒有增加，還有所降低。更重要的是提升了企業(yè)的生產(chǎn)加工能力和擴大了生產(chǎn)范圍。

a.原成本：q原工序費用=e50工序+e60工序+e80工序+e90工序=10+9+50+60=129元

b.現(xiàn)成本：q加工中心=e加工中心工件單價·h工序時間=100x0.7=70元

②工序能力分析。如表1所示，我們可以看出，從單件工時來看限制工序能力的瓶頸主要在80、90、120工序，而120工序直接通過增加檢驗人員可以解決，因為80、90工序則比較復(fù)雜，工藝要求較高，由于工人的加工技術(shù)參差不齊，造成產(chǎn)品質(zhì)量極不穩(wěn)定，合格率較低，更導(dǎo)致生產(chǎn)效率的低下。所以，必須通過改進工藝和調(diào)整加工設(shè)備，才能提高生產(chǎn)效率保證加工質(zhì)量，直接提高產(chǎn)品零件合格率，使工序能力得到極大的提升。

③生產(chǎn)周期分析。如表2所示，由于50、60、80、90工序時間較長，加工內(nèi)容多，存在不確定性，容易造成生產(chǎn)周期的延長和混亂，經(jīng)過50、60、80、90工序的調(diào)整合并后，改由加工中心機床一道工序加工，工序時間也由原來134分鐘/單件工時（合并前）縮短到現(xiàn)在42分鐘/單件工時（合并后）。單件總工時也由原來“80分鐘/單件總工時”縮短到“288分鐘/單件總工時”，大大節(jié)約了工序加工時間，直接縮短了零件加工的生產(chǎn)周期。

2.3.4 采用“看板管理”方式

通過對生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)進度、在制品流轉(zhuǎn)過程、質(zhì)量控制和管理等各環(huán)節(jié)借鑒精益生產(chǎn)的“看板管理”，可以更好地傳送生產(chǎn)以及運送的工作指令，防止過量生產(chǎn)和過量運送，進行“目視管理”并能及時改善存在的問題。加強產(chǎn)品的質(zhì)量控制，在零件加工過程中增加必要的檢測和抽檢，避免零件的批量返修和報廢。增加必要的工位器具保護零件，避免零件的碰傷和劃痕，減少零件的返修和報廢。選用性價比較好的刀具、夾具、量具，降低生產(chǎn)費用和生產(chǎn)成本。

3 實施優(yōu)化方案后的應(yīng)用效果分析

經(jīng)過一段時間的實踐運用，通過實例驗證，經(jīng)過精益生產(chǎn)優(yōu)化后的生產(chǎn)流程獲得了以下幾個方面的直接效益：首先，在調(diào)整月批次投入量后，合理的批量生產(chǎn)極大地減少了在制品庫存，改善了現(xiàn)場生產(chǎn)管理秩序，每周均有產(chǎn)品下線，生產(chǎn)周期顯著縮短。提高了生產(chǎn)效率10%以上。其次，經(jīng)過建立小單元生產(chǎn)線，設(shè)備加工能力得到顯著提升，各生產(chǎn)單元更為緊湊，大大減少了零件的中途流轉(zhuǎn)時間和設(shè)備空置時間。合理安排輪番生產(chǎn)，工序作業(yè)標準化，定編定崗。至少使生產(chǎn)效率提升5%以上。再次，通過對加工工藝的改進優(yōu)化，縮短了加工時間，降低了加工費用，保證了產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的合格率。扭轉(zhuǎn)了經(jīng)常出現(xiàn)的不能按時交貨、長期加班加點的不利局面，降低了生產(chǎn)成本。在不增加成本的情況下產(chǎn)能獲得顯著提升。比改進前提高生產(chǎn)效率30%以上。最后，通過實行“看板管理”方式，使得整個產(chǎn)品的生產(chǎn)流程狀態(tài)一目了然。增加了加工過程中的靈活性和可控性，加之對其它一些環(huán)節(jié)的改進優(yōu)化，使生產(chǎn)效率提高15%以上。

綜上所述，經(jīng)過對企業(yè)生產(chǎn)流程重新設(shè)計運行后，使企業(yè)逐步實現(xiàn)從傳統(tǒng)批量生產(chǎn)方式到精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，建立了一套較完整的現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理體系，通過對企業(yè)原有傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織及管理流程進行改造，對產(chǎn)品加工工序管理內(nèi)容、設(shè)備和人員重新調(diào)整布置。通過實例也說明了以上方法的應(yīng)用過程和實際效果，產(chǎn)能指標完全達到設(shè)計要求。同時也滿足了企業(yè)提出的不增加生產(chǎn)人員， 生產(chǎn)效率提高50%以上的要求，同時生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境得到了較大改善?？梢噪S時滿足市場對產(chǎn)品多樣性的需求，提高了顧客滿意度，更重要的是提高了企業(yè)的整體工藝技術(shù)水平和機械加工能力，極大增強了企業(yè)的市場競爭力。

4 結(jié)束語

從案例可以看出在精益生產(chǎn)的指導(dǎo)下，結(jié)合企業(yè)實際，生產(chǎn)流程可以是低成本的高效率的連續(xù)的作業(yè)流程，其適應(yīng)現(xiàn)代快速變化的外部環(huán)境的新思路。利用精益生產(chǎn)，持續(xù)不斷的改進，減少浪費、增加價值，提高核心競爭力，是制造型企業(yè)獲取和保持市場競爭優(yōu)勢的一條有效途徑。

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篇(2)

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；大眾汽車車身車間；實施；應(yīng)用

中圖分類號：F270文獻標志碼：A文章編號：1673-291X（2014）16-0023-02

在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)的影響最為廣泛，也在實際生產(chǎn)中得到大量的實踐與優(yōu)化。在中國，精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用與實踐也正廣泛地展開。此時，深入開展對精益生產(chǎn)管理的實施分析也正是在實踐中進一步有效推進工業(yè)工程的基礎(chǔ)。本文簡要介紹精益生產(chǎn)的定義及特點，結(jié)合其在上海大眾汽車三廠車身車間的實施過程及效果進行闡述和介紹，以期作為其他企業(yè)實施精益生產(chǎn)的參考。

一、精益生產(chǎn)的定義和特征

精益生產(chǎn)的實踐由日本人開始，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近二十多年的事。精益生產(chǎn)（Lean）的名稱是由麻省理工學(xué)院的專家小組在參觀研究了豐田的生產(chǎn)后，總結(jié)出來用于指稱豐田的這種生產(chǎn)理念。但在這些教授小組論述精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機器》一書中，卻未給精益生產(chǎn)做明確定義，本論文引用北京航空航天大學(xué)楊光京教授給精益生產(chǎn)下的定義：“精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。

準時制（JIT，Just In Time）是精益生產(chǎn)的核心思想和手段，通過準時制保障產(chǎn)品生命周期中的各個環(huán)節(jié)都做到以最少的投入實現(xiàn)有效銜接，最終實現(xiàn)全生產(chǎn)鏈的精簡和高效。精益生產(chǎn)的思想可以作用于包括產(chǎn)品研發(fā)、投產(chǎn)、銷售甚至售后服務(wù)整個產(chǎn)品生命周期。實施精益生產(chǎn)可以大大提高生產(chǎn)效率和減少浪費。精益生產(chǎn)所針對的浪費，實際上包括了很多方面：殘次品、緩沖在制品、超量生產(chǎn)和閑置的庫存、不合理的生產(chǎn)過程、多余的工序、過量的檢查、人員的非必要動作、商品的非必要運輸、工序間及生產(chǎn)銷售各環(huán)節(jié)的各種等待等等。所有這些都是精益生產(chǎn)可以作用的區(qū)域，也都是可以通過精益生產(chǎn)實現(xiàn)提高和優(yōu)化的方面。全面推行和實施精益生產(chǎn)可以有效減少各環(huán)節(jié)的浪費并提高生產(chǎn)效率，從而實現(xiàn)管理水平的升級。

精益生產(chǎn)的全面推廣和實施工作可以從以下五個相互關(guān)聯(lián)的方面著手，以用戶需要和產(chǎn)出為導(dǎo)向，全面審視和優(yōu)化產(chǎn)品生命周期的各個環(huán)節(jié)，最終實現(xiàn)全面的精益生產(chǎn)：

1.以用戶需求為標準，重新定義價值。產(chǎn)品的價值是指產(chǎn)品功能對于人類生產(chǎn)生活消費需求所產(chǎn)生的作用。從系統(tǒng)的角度去看，產(chǎn)品的設(shè)計、投產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)這一系列動作決定了產(chǎn)品的價值，每個動作相互銜接，共同作用，由此產(chǎn)生了產(chǎn)品的價值流。精益生產(chǎn)的理念著眼于以用戶需求來審視和改善產(chǎn)品價值流的過程，其著眼點與傳統(tǒng)的注重質(zhì)量和產(chǎn)量的管理理念存在很大差異。

2.按照價值流的要求重新組織生產(chǎn)經(jīng)營的全部活動。建立了價值流的導(dǎo)向以后，接下來就應(yīng)該以此為標準重新衡量產(chǎn)品全生命過程中的全部活動，對價值流的整個實現(xiàn)及遞增過程進行審視和優(yōu)化。在企業(yè)的現(xiàn)實生產(chǎn)環(huán)境中，價值流是一個復(fù)雜和充滿矛盾的過程，在某些局部看來是好的方式，但是放眼整個價值流的過程，則可能變成缺點。只有從系統(tǒng)的角度出發(fā)，全面看待各環(huán)節(jié)的價值關(guān)系，才有可能做到全面精益。

3.精益生產(chǎn)要求使價值流動起來。仔細審核產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，你會發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的真正制造時間，只有產(chǎn)品生產(chǎn)過程所花費的總時間的20%左右，很少有超過40%的。無疑剩下的那部分浪費是精益生產(chǎn)所不能允許的，也是最有潛力提升的部分。只有想盡一切辦法使產(chǎn)品價值流動起來，從系統(tǒng)流動的觀點來打破部門界限、心理隔閡，才可能實現(xiàn)各環(huán)節(jié)的精益。

4.精益生產(chǎn)要求以用戶的需要拉動價值流。產(chǎn)品只有實際讓用戶使用了，才能提現(xiàn)出其價值。我們以客戶的需求為標準，完善了我們?nèi)椎脑O(shè)計、生產(chǎn)和銷售過程，而最終的落腳點還是要讓產(chǎn)品在用戶手中實現(xiàn)其價值。為了實現(xiàn)產(chǎn)品價值的流動過程，需要找到拉動因素。由此，用戶需要無疑成為拉動產(chǎn)品價值流的最佳動因。

5.精益生產(chǎn)要求持續(xù)完善，力求做到盡善盡美。精益生產(chǎn)的思想貫穿于企業(yè)和產(chǎn)品的整個生命周期，無疑在如此復(fù)雜的產(chǎn)品價值流動過程中，會有很多方面的浪費和不精益?？紤]到產(chǎn)品生命周期的長期性和復(fù)雜性，不可能僅通過一次推廣和優(yōu)化就能全部改善的。而且隨著時間的推移，新技術(shù)新方法層出不窮，無疑也增加了精益生產(chǎn)的可實施空間。只有持續(xù)須不斷的完善，才有可能朝著盡善盡美的方向優(yōu)化，才能滿足精益生產(chǎn)的要求。

二、精益生產(chǎn)在上海大眾汽車三廠車身車間的實施

汽車三廠成立于1999年，是上海大眾安亭基地成立最晚的一個整車廠，主要以生產(chǎn)上海大眾的中高級和多功能車為主，先后生產(chǎn)了帕薩特、領(lǐng)馭、途安、明銳、昊銳、途觀等車型，其中很多都是上海大眾的持續(xù)暢銷車型。擁有兩條整車生產(chǎn)線的汽車三廠年產(chǎn)能30萬輛，也是安亭地區(qū)產(chǎn)量最大、設(shè)備最先進的一個生產(chǎn)廠，還是上海汽車工業(yè)旅游的一個重要景點。汽車三廠包括沖壓、車身、油漆、裝配四大車間，實現(xiàn)了汽車從白鐵皮開始直到整車下線的全過程，以每分鐘可以制造一輛車的高速生產(chǎn)。

車身車間的主要作用是，將沖壓完成的特定形狀的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成車身的分部位小總成，再在總拼線上進行總拼焊接，焊接成為完整的汽車車身，再經(jīng)過打磨、測量和返修后報交給后續(xù)生產(chǎn)。由于上海大眾所有的車型都是承載式車身，車輛的底盤、動力總成、前段模塊、內(nèi)/外飾等部件都是直接裝配/固定在車身上的，因此車身質(zhì)量的好壞，直接影響著最后裝配出來的整車的性能和質(zhì)量。由于車身車間的工藝復(fù)雜，產(chǎn)品要求高，車身車間一直是眾多汽車整車生產(chǎn)廠的重點和瓶頸部門。從某種程度上講，車身車間的產(chǎn)量和質(zhì)量決定了上海大眾汽車廠的整車產(chǎn)量和質(zhì)量。

為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，必須實現(xiàn)人員和習(xí)慣的轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)理論到實踐再到習(xí)慣的推行過程。車身車間的精益生產(chǎn)的推進工作結(jié)合了車間的人員素質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)計劃等具體情況分步實施，大致分為培訓(xùn)、實施、固定、全面推廣和再優(yōu)化五個步驟。

在培訓(xùn)階段，車間組織了全體管理人員和業(yè)務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，并組織部分人員到配套廠等實施精益生產(chǎn)效果優(yōu)秀的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼見識到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比學(xué)趕幫超的探討。

隨后，考慮到車間條線較多，也考慮到進行改革和優(yōu)化工作時車間生產(chǎn)的穩(wěn)定性，車身車間的精益生產(chǎn)實施工作選取了生產(chǎn)最為瓶頸的側(cè)框生產(chǎn)線作為實施的樣板，集中車間技術(shù)、維修等各方力量組成攻關(guān)小組對其進行優(yōu)化和改進。采用工序分析的方式運用精益生產(chǎn)的理念對條線的整個生產(chǎn)流程進行詳細記錄和分析，找出其中的浪費點，并尋找解決方案。經(jīng)過細致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時間等四個方面的問題，并針對問題進一步細分，找出了導(dǎo)致這些浪費的大大小小12個影響因素。在找到原因后再具有針對性地提出解決后優(yōu)化方案。隨后通過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與方案付諸實施。最終通過一輪優(yōu)化消除了兩個空工位；縮短了運輸時間32秒、夾具時間兩秒、操作時間10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場的光柵防護區(qū)域。

在取得上述成果后，車間攻關(guān)小組對相關(guān)改動措施進行了固化：對應(yīng)修改工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以達到無論誰來操作和管理都能夠以優(yōu)化后的流程進行相關(guān)生產(chǎn)，有效提高了設(shè)備的開動率和產(chǎn)量。

在側(cè)框生產(chǎn)線推進一輪優(yōu)化以后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了工作的成果和心得，與其他管理和技術(shù)人員進行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被分散到各條線進行全面推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化工作，在隨后的3個月中車間各條線都對自身工作中的各環(huán)節(jié)進行了全面優(yōu)化和固定，共有74個工序和物流過程得到優(yōu)化和改動，共計修改工作指導(dǎo)書237份。

在第一輪全面優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進行到底，車間又將相關(guān)流程落實到了程序文件中，從制度上保證了精益生產(chǎn)的持續(xù)進行。

三、精益生產(chǎn)在上海大眾汽車三廠車身車間的實施工作總結(jié)

1.以消除浪費為主要著眼點，全面分析生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個流程與步驟。只有這樣才是真正將精益生產(chǎn)的理念實施到底，才能有效保證精益生產(chǎn)的實施效果，也能夠最大化地減少浪費、升企業(yè)的效益和管理水平。

2.以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動性。只有全員發(fā)動，人人參與到精益生產(chǎn)的實施和優(yōu)化活動中來，將精益生產(chǎn)的理念變成每個員工自己的想法和習(xí)慣，才有可能實現(xiàn)長效的精益生產(chǎn)，才能持續(xù)有效地推行精益生產(chǎn)。

3.在全面推行改善和優(yōu)化的同時，必須對改動的實施和效果進行有效掌控。所有的改動都會存在失敗的風(fēng)險，必須在實施過程中對每一個改動進行有效的掌握和控制，觀察和反饋實施效果，對于出現(xiàn)的意外情況還需要進行調(diào)整和進一步優(yōu)化，只有這樣才能保證優(yōu)化的效果和生產(chǎn)的持續(xù)穩(wěn)定。

4.在全面優(yōu)化車間流程時，必須嚴把質(zhì)量關(guān)的同時，對產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷。只有這樣才能保證生產(chǎn)的產(chǎn)品是有效的，能夠滿足客戶需求的；也只有時刻堅持質(zhì)量意識，才能在優(yōu)化和改善過程中做到有據(jù)可循、胸有成竹。

總之，精益生產(chǎn)是一個全面提升、不斷追求盡善盡美的過程，也是一個需要長期實施的過程，只有經(jīng)過長期的努力并使其成為企業(yè)文化的一部分，才能全面持續(xù)地實施精益生產(chǎn)，才能長期、持續(xù)的給企業(yè)帶來效益。

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[3]王學(xué)杰.現(xiàn)代汽車制造業(yè)精益生產(chǎn)背景下的精益成本管理[J].中國商界(下半月)，2009，(4)，[責(zé)任編輯 吳高君]

篇(3)

【關(guān)鍵詞】精益管理；光伏制造；持續(xù)改善；消除浪費

近年，國內(nèi)光伏企業(yè)受國際光伏市場的影響持續(xù)低迷，眾多國內(nèi)光伏企業(yè)在市場的壓力下關(guān)停破產(chǎn)。為了能在逆流中立于不敗之地，山西潞安太陽能公司立足實際，放眼未來，引進精益管理，構(gòu)建工藝提升、品質(zhì)穩(wěn)定、庫存少、周期短、成本低的精益工廠，促進企業(yè)的穩(wěn)步發(fā)展。

一、太陽能公司精益管理的實施背景

山西潞安太陽能公司成立于2009年5月，作為新興光伏企業(yè)，采用垂直一體化產(chǎn)業(yè)模式，覆蓋了除高純多晶硅以外的全部光伏產(chǎn)業(yè)鏈，生產(chǎn)的產(chǎn)品主要有晶體硅棒和硅錠、硅片、電池片、光伏組件及光伏發(fā)電系統(tǒng)。光伏行業(yè)發(fā)展迅速，市場競爭激勵，如何在眾多優(yōu)秀光伏企業(yè)中立足，成為太陽能公司探索的重大課題。2012年潞安集團公司提出進行試點推行精益管理，潞安太陽能公司成為第一批試點單位，開始了精益管理的學(xué)習(xí)、引進和實踐探索。

（一）精益管理的理論依據(jù)

精益管理起源于20世紀中期的日本豐田公司的一套生產(chǎn)模式，是由美國人總結(jié)出的著名的生產(chǎn)管理思想。精益管理兩大支柱是準時化、自P化，其核心是消除生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各種浪費，其目標是高質(zhì)量、低成本、短周期，其要點是持續(xù)改善。

（二）實行精益管理是市場的趨使，企業(yè)發(fā)展之必然

近年來的光伏市場產(chǎn)能過剩，繼2012年美國對中國光伏企業(yè)發(fā)起雙反之后，歐盟也開始對我國光伏企業(yè)展開反傾銷調(diào)查，光伏市場承受了接二連三的打擊。2014年在國家調(diào)整鼓勵政策的驅(qū)使下有所回暖，但太陽能行業(yè)處在“有市無價”、“量增價降”的惡性競爭狀態(tài)。企業(yè)的生存發(fā)展必然走向“高質(zhì)量、低成本、短周期”的管理優(yōu)勢競爭。精益管理也就成為潞安太陽能公司的首選。

（三）精益管理是潞安太陽能公司管理的內(nèi)在需求

太陽能行業(yè)屬于新能源行業(yè)，是最有發(fā)展?jié)摿Φ目稍偕茉?，具有可持續(xù)性、發(fā)電回報率高、對環(huán)境污染少的特點。整個產(chǎn)業(yè)鏈包括硅料生產(chǎn)、硅錠/硅棒生產(chǎn)、硅片加工、太陽能電池制造和光伏組件封裝及光伏發(fā)電系統(tǒng)等多個產(chǎn)業(yè)環(huán)節(jié)，與其它制造系統(tǒng)相比，整個產(chǎn)線生產(chǎn)是目前最復(fù)雜的制造系統(tǒng)之一，具有生產(chǎn)周期長、技術(shù)要求嚴、設(shè)備投資大、從業(yè)人員素質(zhì)要求高等特點。

二、潞安太陽能公司精益管理的基本內(nèi)涵

任何管理都要結(jié)合企業(yè)發(fā)展實際進行有機融合，管理沒有現(xiàn)成的模式。構(gòu)建符合潞安太陽能特色的精益管理模式，是要實現(xiàn)精益管理在公司的全覆蓋和持續(xù)改善。潞安太陽能公司構(gòu)建了七大模塊向精益管理轉(zhuǎn)型。即布局物流、流程分析、標準化、設(shè)備管理、目視化、班組管理和提案改善。布局物流管理模塊涵蓋“車間大布局優(yōu)化、區(qū)域小布局優(yōu)化、物流管理優(yōu)化”；流程分析模塊主要是對換產(chǎn)流程的標準化；標準化管理模塊包含工序作業(yè)標準化、品質(zhì)標準化、異常作業(yè)流程優(yōu)化三個方面；設(shè)備管理模塊主要是建立設(shè)備點檢表、設(shè)備履歷表、設(shè)備維修列表、設(shè)備保養(yǎng)維護手冊，將生產(chǎn)點檢和專業(yè)維護分開實施，實現(xiàn)自主保全和異常修復(fù)；目視化管理模塊主要是制定目視化標準和目視化標識、目視化管理優(yōu)化的工作；班組管理模塊重點是對班組長一日工作流程進行優(yōu)化、規(guī)范、考評，使班組長工作有目標、有重點、有程序、有落實，使基層管理工作流程得以完善，使基層管理者的素質(zhì)得以提升；提案改善模塊就是要制定“提案改善實施激勵辦法”，設(shè)立提案改善專項獎勵，進行集體和個人評優(yōu)評先活動，激勵人人提提案、人人參與改善。精益管理就是要在激烈的市場競爭中，不斷提高員工素質(zhì)、改進生產(chǎn)工藝、簡化生產(chǎn)流程、提升產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，真正打造出具有國際知名度的“潞安太陽能”產(chǎn)品品牌，創(chuàng)建精益工廠，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

三、太陽能公司精益管理的實施路徑

潞安太陽能公司以管理模塊化、模塊系統(tǒng)化為特色，具有模塊管理方法的可復(fù)制性，打造1個車間樣板，向全公司11個車間的同步推廣。以七大模塊為切入點，采取車間試點、以點帶面、輻射復(fù)制的方法，全力打造以一個車間為精益現(xiàn)場管理樣板車間，并以樣板車間為標桿水平聯(lián)動各車間及相關(guān)職能部門全面展開精益管理，其他分廠車間根據(jù)實際延后1至2個月推行復(fù)制工作，全面展開精益工具在現(xiàn)場應(yīng)用導(dǎo)入，打造精益現(xiàn)場。在七大模塊基礎(chǔ)上鞏固、深化、延伸，建立持續(xù)改善機制，初步建立精益工廠。實現(xiàn)這一構(gòu)想，既要改變管理思想，還要改變管理機制。

（一）、觀念改變的引導(dǎo)循序漸進，提升管理的關(guān)口整體前移

精益管理是先進的管理理念，與傳統(tǒng)理念存在差異。推行精益管理首先要轉(zhuǎn)變管理模式的認識差異。太陽能公司的管理注重抓大放小的宏觀管理邏輯，強調(diào)績效，注重結(jié)果。而精益管理則注重過程管理，重視實施過程中人、物以及環(huán)境的狀態(tài)，認為腳踏實地、循序漸進是解決問題不可缺少的條件。其次是轉(zhuǎn)變管理者管理思想差異。管理者往往忽視細節(jié)過程，認為過程是具體工作者的事，容易出現(xiàn)管理失控的問題。要實現(xiàn)管理過程高效而且可控，管理的關(guān)口必須前移至管理者直至最高管理者。最后是全員轉(zhuǎn)變觀念。從精益理念、精益工具、精益方法的理解認同到精益思想的接受，再到精益現(xiàn)場落實效果的深化，從指導(dǎo)改善、提案改善到自主改善，是在疑問、疑慮與強力推行中轉(zhuǎn)化，在激勵、考核中引導(dǎo)，在規(guī)定要求中強化，一步一步養(yǎng)成精益管理氛圍。在精益改善的氛圍中全員改善的思想不斷加深，觀念也不斷改變。

（二）確立精益管理過程方法，讓過程管控形成共識

精益管理推行的過程方法可概括為：從組織保障、現(xiàn)狀調(diào)查、分析原因、確定主因、制定對策、實施對策、檢查效果、鞏固措施、總結(jié)提升到持續(xù)改善。以精益導(dǎo)入、精益現(xiàn)場、持續(xù)改善三個步驟循序漸進、螺旋上升的管理臺階整體展開。

1、精益導(dǎo)入：領(lǐng)悟精益思想，構(gòu)建七大模塊，步入精益管理軌道。

首先在全公司范圍內(nèi)導(dǎo)入精益思想，由專家進行輔導(dǎo)，在對公司生產(chǎn)現(xiàn)狀進行調(diào)查、分析的基礎(chǔ)上，制定實施計劃，主要是應(yīng)用精益思想、精益工具制定和完善各種標準、制度和規(guī)范，并按七大模塊系統(tǒng)總結(jié)。具體的做法要點是對現(xiàn)行的管理制度、記錄、表單進行收集、匯總、清理，運用精益生產(chǎn)工具，按精益推進計劃將關(guān)鍵性的流程、制度，以標準化文件編寫出來。

2、精益現(xiàn)場：系統(tǒng)落實七大模塊，現(xiàn)場管理精益系統(tǒng)化，建立精益管理體系。

從2013年3月至年底，全公司相關(guān)職能部門、分廠、車間對第一階段輸出的文件、制度和規(guī)范采用多種形式進行培訓(xùn)，并在生產(chǎn)實際中全面貫徹實施，達成全員得到培訓(xùn)、人才得到培養(yǎng)、一階段工作得到現(xiàn)場落實、七大模塊輸出資料與各部門體系文件融合、各模塊中問題得到改善、部門成為精益推進的主導(dǎo)、分廠車間成為精益推進主體、精益各模塊內(nèi)容納入部門一線工作法考核細則的目標，初步完成與公司6S管理、安全考核、企業(yè)經(jīng)營管理績效考核等高度融合的精益管理體系。

3、持續(xù)改善：精益管理持續(xù)化。

從2014年開始，為進一步提升精益管理的深度和廣度，打造精益現(xiàn)場實現(xiàn)降本增效，公司將精益思想貫穿運用到生產(chǎn)經(jīng)營管理的各環(huán)節(jié)和全過程，重點是自主改善、持續(xù)改善。

（三）建立精益管理長效機制，持續(xù)改善成為精益管理精益求精的有效管理工具，成為創(chuàng)新驅(qū)動的重要途徑

公司建立了《系統(tǒng)推進、注重細節(jié)、持續(xù)改善、提升精益管理的方案》，方案中明確了組織機構(gòu)、責(zé)任主體、目標要求、激勵考核等各方面的系統(tǒng)化的組織推進要求。在公司激勵考核機制基礎(chǔ)上建立適合分廠車間的內(nèi)部激勵機制，激發(fā)內(nèi)部持續(xù)改善。分廠車間從改善計劃到改善落實出臺適合自身的內(nèi)部激勵考核辦法。定期對成績突出的精益改善小組進行評優(yōu)激勵，并要融入《6S考核體系》，同時納入《星級評審體系》，實現(xiàn)管理創(chuàng)新驅(qū)動。

四、太陽能公司精益管理的主要成效

太陽能公司精益管理的創(chuàng)新實踐，培養(yǎng)了一大批管理人才，鍛造了全員參與管理的職工隊伍，打造了精益現(xiàn)場，邁向了精益工廠，管理上了新的臺階，創(chuàng)造了良好效益。

（一）以七大模塊為切入點，初步打造了精益現(xiàn)場，取得了一定的管理效益

布局物流優(yōu)化，提升管理效率；標準化管理優(yōu)化，提升品質(zhì)管理；設(shè)備管理優(yōu)化，提升設(shè)備性能，降低運營成本；流程分析優(yōu)化，縮短生產(chǎn)周期，提升生產(chǎn)效率；目視化管理優(yōu)化，實現(xiàn)“看得見”的管理；班組管理優(yōu)化，提升管理素質(zhì)；提案改善，實現(xiàn)全員參與管理。

（二）持續(xù)改善創(chuàng)建精益工廠，取得了明顯的經(jīng)濟效益

持續(xù)改善是精益管理的主旋律，也是在解決矛盾中不斷認同和進步的。從2014年開始，公司將持續(xù)改善分為改善提案、自主改善、技術(shù)改造和科技研發(fā)四大類別，有計劃、有步驟、系統(tǒng)性解決現(xiàn)場問題、生產(chǎn)拉動問題、成本效益等各方面問題。到目前公司自主改善812項，技術(shù)改造完成27項，科研項目申報國家專利10項，已獲批5項國家專利，公示了3項實用專利和2項發(fā)明專利。公司初步形成精益工廠架構(gòu)，實現(xiàn)持續(xù)改善的經(jīng)濟效益。在工藝提升方面，多晶電池平均效率逐漸提高至18.6%以上，“潞安高效”單晶電池轉(zhuǎn)換效率達到了22%，“潞安高效”多晶電池轉(zhuǎn)換效率達到了19.2%，“潞安高效”單、多晶電池均已達到世界領(lǐng)先水平；組件車間通過不斷改善提升，組件合格率由99%提高到99.5%以上。

篇(4)

0 引言

近年來我國很多企業(yè)尤其是大型企業(yè)在對精益管理進行實施的過程中存在著較多問題，相當一部分企業(yè)對精益管理的本質(zhì)和內(nèi)涵認識不是很清楚，往往只是停留在表層，因而在精益管理的實施過程中出項較多比較嚴重的問題，這可能導(dǎo)致企業(yè)在管理上出現(xiàn)弊端，阻礙企業(yè)的運作和發(fā)展。一些大型企業(yè)在精益化管理的認知和實施過程中出現(xiàn)的問題，一方面是對精益化管理的本質(zhì)缺乏一個比較客觀和深層的理解；另一方面是企業(yè)的管理者對精益管理這個體系的整體結(jié)構(gòu)把握不是那么準確。因而有必要探討精益化管理的內(nèi)涵和本質(zhì)以及其整體的層次結(jié)構(gòu)，以利于企業(yè)對精益化管理進行變革和實施的展開。

1 精益管理的內(nèi)涵

1.1 精益管理的起源與發(fā)展

“精益管理”一詞，其實是外界對上世紀六十年代以來日本豐田汽車公司的較為優(yōu)秀和有效的管理模式的稱呼。起初，人們對該公司在生產(chǎn)管理方面的特點總結(jié)為“準時化的JIT生產(chǎn)”，發(fā)展到后來，歐美一些管理學(xué)研究者將這種上產(chǎn)管理的方式稱為“Lean Production”，中文意思就是精益管理。

近幾年來各國相關(guān)管理學(xué)研究者不斷對這種模式進行研究和探討，以及許多大型企業(yè)對此模式進行實踐，理論界逐漸出現(xiàn)“精益思想”，這是一種從精益管理中提煉出的核心和本質(zhì)，然后對這種模式進行發(fā)展和變革，逐漸從生產(chǎn)管理領(lǐng)域擴大到企業(yè)的不同管理領(lǐng)域，形成了一整套以精益思想為核心的精益管理體系，并能運用于企業(yè)實踐。

1.2 精益管理的內(nèi)涵

目前，理論界對精益管理含義的把握眾說紛紜，大差不多都是比較片面，不能較為準確的把握精益管理的本質(zhì)和內(nèi)涵，精益管理的內(nèi)涵應(yīng)當包含以下幾點：①精益管理應(yīng)當是一個復(fù)雜嚴謹?shù)怯行У墓芾眢w系。它以精益思想為指導(dǎo)，引導(dǎo)人們對相關(guān)的管理領(lǐng)域進行管理。②精益管理的內(nèi)涵和本質(zhì)是以“精益思想”為主線進行貫穿的。“精益思想”與企業(yè)的發(fā)展理念、方向以及價值之間存在十分密切的關(guān)系。

綜上所述，精益管理的內(nèi)涵應(yīng)當是指導(dǎo)企業(yè)有一個不斷發(fā)展，不斷追求高效益、最大價值觀的意識和思想領(lǐng)悟，并能夠持續(xù)改善人力資源管理、企業(yè)運作、現(xiàn)場控制的一整套管理活動。

1.3 精益管理的核心思想――“精益思想”

“精益思想”是精益管理的本質(zhì)和核心，它能引導(dǎo)企業(yè)管理不斷改善。核心內(nèi)容是對企業(yè)管理進行最優(yōu)化，有效而合理的調(diào)控和使用企業(yè)的資產(chǎn)，包括熱力資源、財產(chǎn)資源等，盡量摒除企業(yè)中不能創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和項目，最大限度的減少企業(yè)人力資源、資金資源、時間空間的沒有價值的投入和浪費，最后使企業(yè)的效益、經(jīng)濟發(fā)展和社會最大化?！熬嫠枷搿辈皇侨藗兯庇^認為的在成本最低的情況下追求最優(yōu)的質(zhì)量，而是達到企業(yè)和客戶都認同的質(zhì)量和成本以及質(zhì)本的最有效的配置、產(chǎn)品性價比的最優(yōu)化，從而使企業(yè)形成競爭力，占有市場主動權(quán)，實現(xiàn)最大的企業(yè)效益。

2 大型飲料企業(yè)生產(chǎn)管理中的問題分析

通過對大型企業(yè)在精益管理的實踐過程進行調(diào)研和分析，發(fā)現(xiàn)這些企業(yè)在生產(chǎn)管理等領(lǐng)域存在許多問題，這些問題對企業(yè)的進一步發(fā)展和效益產(chǎn)生較為最要的影響，亟需對管理進行變革，本文以華潤怡寶飲料（中國）有限公司為例，先對其生產(chǎn)管理中所存在的問題進行分析。

①一線員工知識水平不均，大多數(shù)人知識水平低，人員流動率較大。生產(chǎn)線對技術(shù)要求不是很高，很容易上手，因而一線員工的知識水平普遍較低，員工穩(wěn)定性較差，容易發(fā)生人員流失。另外新員工對新工作的上手能力比老員工差，這將會導(dǎo)致生產(chǎn)線效率低下，成本增加，產(chǎn)能較低，且極有可能影響產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)線的正常運行和有較大的安全問題。②設(shè)備自動化程度較高，信息化管控效率低，相互之間的調(diào)控難度大。該企業(yè)未實行產(chǎn)額分配，有多條生產(chǎn)線且相互之間較為獨立，有時有的生產(chǎn)線不開工，導(dǎo)致設(shè)備利用率很低，產(chǎn)值下降，隱性成本增加，這將嚴重導(dǎo)致企業(yè)的效益下降，不但浪費了企業(yè)的眾多資源優(yōu)勢，而且還會造成生產(chǎn)線設(shè)備出現(xiàn)內(nèi)部損耗，造成隱形的浪費。③員能力有待提高，管理氣氛改善。④企業(yè)6S落實不到位，某些部門失職嚴重。

3 大型飲料企業(yè)的精益管理變革

企業(yè)的精益管理要求企業(yè)必須以精益思想為指導(dǎo)，能夠以最小的投入，換取企業(yè)最大的效益和收入，這種投入包括：人力、資金、設(shè)備、場地以及時間等。大型企業(yè)在進行精益管理的變革和實施的過程中應(yīng)當首先在保留傳統(tǒng)的經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，與時俱進，不斷創(chuàng)新，及時引進先進的管理模式和調(diào)整管理思維，力求使企業(yè)的管理實現(xiàn)真正意義上的精益化管理。

3.1 嚴格執(zhí)行現(xiàn)場6S管理

企業(yè)內(nèi)應(yīng)嚴格推行6S管理，讓整頓、清潔、整理、清掃、素養(yǎng)、安全在企業(yè)內(nèi)部隨處可見，逐漸使企業(yè)內(nèi)部環(huán)境嚴謹、整肅，營造一個規(guī)范化的氣氛，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，消除安全隱患。

3.2 每一個單位、崗位、設(shè)備都要制定標準化的作業(yè)程序

將生產(chǎn)安全的諸要素與生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)有效的結(jié)合起來，使每一個作業(yè)程序、行為都能規(guī)范化、安全化、科學(xué)化。從而建立科學(xué)、有效、安全的模式，最大限度的消除安全隱患，提升企業(yè)效益。

3.3 推行一整套MES管理方式

在企業(yè)內(nèi)部形成一個能夠快速反應(yīng)、精準調(diào)控的作業(yè)環(huán)境，這樣將有助于企業(yè)形成一個嚴格的質(zhì)量檢驗、訂單完成的意識，另外能夠降低成本，保證質(zhì)量，按時按質(zhì)完成訂單，增強企業(yè)在市場的競爭力。

4 精益管理的實施

企業(yè)進行精益管理的實施過程中不但要準確把握精益管理的內(nèi)涵和本質(zhì)，更應(yīng)該清楚地知道精益管理內(nèi)部的層次結(jié)構(gòu)，這樣才能在精益管理的實踐過程中，形成企業(yè)效益的最優(yōu)化，推動企業(yè)的發(fā)展。一套完整的精益管理體系應(yīng)當含有基礎(chǔ)、優(yōu)化職能、實施方法、最終目標等四個層次。

4.1 精益基礎(chǔ)

精益管理的基礎(chǔ)是企業(yè)能否有效地執(zhí)行精益管理的關(guān)鍵和重要前提，這個基礎(chǔ)應(yīng)當包括“精益思想”和“精益意識”兩個方面，只有在精益思想和意識的指導(dǎo)下企業(yè)的管理才能有條不紊的運作，企業(yè)才能實現(xiàn)效益的最大化。

4.2 精益職能

所謂企業(yè)的精益管理，主要是對企業(yè)的人力資源、運作現(xiàn)場、流程以及對結(jié)果的有效控制這四大領(lǐng)域的不斷優(yōu)化。一個有效的精益化管理，必須有一個明確的優(yōu)化領(lǐng)域以及應(yīng)當明確這些職能之間的關(guān)系。

4.3 精益方法

精益方法是指對精益管理的目標職能進行最優(yōu)化的實施途徑。精益管理的實施應(yīng)當有與之相匹配的路徑，主要注意以下幾點：第一，依據(jù)職能的要求不同制定切實有效的實施措施和規(guī)則，力求使每一項職能都能最大限度的運行。第二，職能的優(yōu)化管理必須結(jié)合每一個職能的目標，進行有效地調(diào)控和安排。第三，信息化的精益方法，是每一個企業(yè)處在現(xiàn)代社會中必須掌握和運用的方法。企業(yè)應(yīng)當依據(jù)自身實際情況，制定出符合企業(yè)發(fā)展狀況的高效的信息化精益方法，這是一類能夠?qū)Ω髀毮茴I(lǐng)域有較大促進作用的方法。

4.4 精益目標

精益目標是精益管理最終的歸屬，是精益管理所應(yīng)達到的最終目的，它處在結(jié)構(gòu)層次的頂端。精益的目標應(yīng)當包括三大指標，即不斷使企業(yè)的投入成本降低（C）、產(chǎn)品以及服務(wù)的交接周期持續(xù)縮短（D）和產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量不斷優(yōu)化（Q），最終使企業(yè)的運作最大程度的優(yōu)化，增強企業(yè)的核心競爭力。

篇(5)

關(guān)鍵詞:價值鏈;精益思想;敏捷思想

中圖分類號:F27文獻標識碼:A

優(yōu)化企業(yè)價值鏈的最好方法就是采用目前比較流行的精益思想和敏捷思想。精益思想就是在企業(yè)內(nèi)部優(yōu)化業(yè)務(wù)流程,最大限度地消除浪費。而敏捷思想就是在信息化的基礎(chǔ)上及時地捕捉到市場信息,當市場機遇出現(xiàn)時能迅速做出反應(yīng)。

一、精益思想

精益:精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動都要有益有效,具有經(jīng)濟效益。精益來源于精益生產(chǎn),是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。

精益思想運用于需求相對穩(wěn)定,市場可測的環(huán)境下,它的核心就是消除一切無效勞動和浪費,把目標確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。

精益思想就是找出企業(yè)的價值鏈,正確識別增值與不增值的活動,通過優(yōu)化增值活動,減少或消除不增值活動達到高效益、低成本的目的。其中,流動和拉動是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動(步驟)流動起來,強調(diào)的是不間斷地“流動”,將所有的停滯作為浪費,盡可能地消除?！袄瓌印本褪前纯蛻舻男枨笸度牒彤a(chǎn)出,使顧客精確地在他們需要的時間得到需要的東西。

二、敏捷思想

敏捷思想是在需求多變的市場環(huán)境下,企業(yè)需隨市場變化做出判斷和預(yù)測,采取靈活策略,對市場做出快速響應(yīng)。敏捷思想的出發(fā)點是基于對未來產(chǎn)品和市場多元化和個人化特征的分析,它的實現(xiàn)需要相關(guān)企業(yè)的協(xié)作。

“敏捷性”是指企業(yè)運用復(fù)雜的通信基礎(chǔ)設(shè)施將技術(shù)、雇員和管理迅速地組裝起來,以應(yīng)對不斷變化和不可預(yù)測的市場環(huán)境中的顧客需求。它體現(xiàn)在:持續(xù)變化性(產(chǎn)品、技術(shù)、管理模式)、快速反應(yīng)性(以適應(yīng)市場的變化)、質(zhì)量高標準、低費用。它能夠使企業(yè)把握住市場機遇,及時動態(tài)地重組生產(chǎn)系統(tǒng),用最短時間向市場推出最有利潤的、用戶認可的、高質(zhì)量的產(chǎn)品。

三、價值鏈

價值鏈最早是由邁克爾?波特提出的,他認為,價值鏈是企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或服務(wù)增值的環(huán)節(jié)或鏈條,價值鏈中的每項活動都增加了產(chǎn)品或服務(wù)的價值。同時認為,企業(yè)的競爭力來自于企業(yè)的某些特征環(huán)節(jié)的競爭優(yōu)勢,抓住了關(guān)鍵環(huán)節(jié),就抓住了整個價值鏈。

價值鏈分為基本增值活動和輔增值活動兩大部分?；驹鲋祷顒?即一般意義上的“生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)節(jié)”,如材料供應(yīng)、成品開發(fā)、生產(chǎn)運行、成品儲運、市場營銷和售后服務(wù)。這些活動都與商品實體的加工流轉(zhuǎn)直接相關(guān)。輔增值活動,包括組織建設(shè)、人事管理、技術(shù)開發(fā)和采購管理。

四、價值鏈優(yōu)化

企業(yè)價值鏈優(yōu)化就是要正確識別企業(yè)各種增值和不增值活動,優(yōu)化增值活動,減少、降低非增值活動,使價值鏈的每個環(huán)節(jié)都是必要的、有效的。識別一項活動是否增值,關(guān)鍵看它是否為后項活動提供了所需要的東西、是否降低了后續(xù)活動的成本、是否改善了后續(xù)活動的質(zhì)量。識別了價值活動我們就可以具體對價值鏈進行優(yōu)化。

優(yōu)化價值鏈有許多方法,我們現(xiàn)在采用目前比較流行的精益敏捷思想對價值鏈進行優(yōu)化。它就是把價值鏈的生產(chǎn)活動分為了兩部分,前部分是半成品生產(chǎn),生產(chǎn)多樣的通用部件。后部分是成品生產(chǎn),根據(jù)顧客需求迅速地把半成品部件組裝成成品部件。這樣就能對顧客的需求做出迅速的反應(yīng),提高整個價值鏈的靈活性。這個分界點稱為顧客需求切入點,也就是從預(yù)測生產(chǎn)轉(zhuǎn)向按需求生產(chǎn)的轉(zhuǎn)折點。該點的左邊以預(yù)測為驅(qū)動,右邊以需求為驅(qū)動。右邊由于需求是多樣的和經(jīng)常變動的但是可以實際掌握的,可以采用敏捷運作來獲得較高的客戶服務(wù)水平和銷售利潤;左邊由于對最終需求無法掌握,只能根據(jù)預(yù)測進行生產(chǎn)。此時,如何提高產(chǎn)品質(zhì)量并削減成本成為其關(guān)鍵制勝要素。而“精益生產(chǎn)”模式正好適應(yīng)這方面的需要。(圖1)

(一)基于精益生產(chǎn)的上游價值鏈優(yōu)化。精益思想來源于精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)的特點就是消除一切浪費,是當前最佳的一種組織生產(chǎn)方式,通過精益生產(chǎn)的模式來優(yōu)化上游價值鏈。

1、生產(chǎn)過程采用拉動式準時化生產(chǎn)。前道工序依照后道工序的需求進行生產(chǎn),強調(diào)物流平衡,盡量降低庫存,上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式,即從最后一道工序通過看板向上一道工序傳遞信息。看板旨在傳達信息:“何物,何時,生產(chǎn)多少數(shù)量,以何方式生產(chǎn)、搬運”。一旦主生產(chǎn)計劃確定以后,就會向各個生產(chǎn)車間下達生產(chǎn)指令,然后每一個生產(chǎn)車間又向前面的各道工序下達生產(chǎn)指令,最后再向倉庫管理部門、采購部門下達相應(yīng)的指令。這些生產(chǎn)指令的傳遞都是通過看板來完成的?？窗骞芾砟軌蛴行Ы档蛶齑?防止過量生產(chǎn)、過量運送,能有效地降低成本,使生產(chǎn)更加有序協(xié)調(diào)。

2、采用全面質(zhì)量管理。強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的,由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制,保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決。

3、建立工作團隊。團隊能夠更好、更靈活地完成工作任務(wù),企業(yè)建立的工作團隊并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。

4、流程優(yōu)化

(1)取消所有不必要的工作環(huán)節(jié)和內(nèi)容。有必要取消的工作,自然不必再花時間研究如何改進。某個處理、某道手續(xù),首先要研究是否可以取消,這是改善工作程序、提高工作效率的最高原則。

(2)合并必要的工作。如工作環(huán)節(jié)不能取消,可進而研究能否合并。分工的目的,或是由于專業(yè)需要,為了提高工作效率;或是因工作量超過某些人員所能承受的負擔(dān)。如果不是這樣,就需要合并。有時為了提高效率、簡化工作甚至不必過多地考慮專業(yè)分工,而且特別需要考慮保持滿負荷工作。

(3)程序的合理重排。取消和合并以后,還要將所有程序按照合理的邏輯重排順序,或者在改變其他要素順序后,重新安排工作順序和步驟。在這一過程中還可進一步發(fā)現(xiàn)可以取消和合并的內(nèi)容,使作業(yè)更有條理,工作效率更高。

(4)簡化所必需的工作環(huán)節(jié)。對程序的改進,除去可取消和合并之外,余下的還可進行必要的簡化,這種簡化是對工作內(nèi)容和處理環(huán)節(jié)本身的簡化。

(二)基于敏捷運作的下游價值鏈優(yōu)化。價值鏈的下游主要以顧客需求核心,采用敏捷運作,要求企業(yè)建立強大的信息網(wǎng)絡(luò),能從客戶、供應(yīng)商、競爭對手那里獲得及時的、足夠的信息,并有效地進行傳遞。建立一個柔性團隊,能根據(jù)顧客的需求,迅速把需要的人才組織起來,對標準化的零件進行組裝,及時地給客戶提供個性化的服務(wù)。

優(yōu)化下游價值鏈關(guān)鍵是要在企業(yè)內(nèi)部建立一個高效的信息網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng),實施供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)(SCM)和企業(yè)資源管理系統(tǒng)(ERP),對供應(yīng)商、制造商、銷售商、顧客所構(gòu)成網(wǎng)絡(luò)中的物流、信息流、資金流進行動態(tài)地管理。

敏捷運作最關(guān)鍵的就是保持它的柔性和靈活性,與其他相關(guān)企業(yè)建立動態(tài)聯(lián)盟是最好的方法。保持自己的核心競爭產(chǎn)品,其他的產(chǎn)品和配件可以外包給其他企業(yè),而那些企業(yè)的核心產(chǎn)品恰好是這些產(chǎn)品,他們之間結(jié)成聯(lián)盟,就會形成強大的競爭力,并且可以根據(jù)市場的變化迅速地組織成產(chǎn),以最快的速度占領(lǐng)客戶市場。

在如今的市場環(huán)境下,要盡可能地使用合適的信息技術(shù),不斷推動市場信息向價值鏈的上游滲透,而在信息停止?jié)B透時,向上游不斷發(fā)展精益生產(chǎn),向下游盡可能尋求“敏捷”。換句話說,就是在產(chǎn)品個性化之前,企業(yè)主要生產(chǎn)標準化、模塊化的半成品,用精益的思想優(yōu)化流程,不存在一絲的浪費,盡可能地降低成本。當顧客有需求時,能迅速地組裝成成品,做出快速反應(yīng)。

(作者單位:鄭州輕工業(yè)學(xué)院)

主要參考文獻:

[1]鄧偉,吳祈宗.敏捷制造理念的系統(tǒng)詮釋.北京理工大學(xué)管理與經(jīng)濟學(xué)院.企業(yè)管理,2007.

篇(6)

關(guān)鍵詞：生產(chǎn)流程；加工周期；精益生產(chǎn)思想；試制加工；整流葉片試驗件 文獻標識碼：A

中圖分類號：TH186 文章編號：1009-2374（2015）29-0169-04 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.29.084

從小批量生產(chǎn)、訂單式生產(chǎn)中總結(jié)出來的精益生產(chǎn)思想，在越來越多的生產(chǎn)實踐中發(fā)揮著巨大的指導(dǎo)作用。其精益生產(chǎn)的精髓是保證了自己的合理利潤的同時，能夠在提供的產(chǎn)品和服務(wù)上及時滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是瘦身，努力消除管理環(huán)節(jié)、業(yè)務(wù)流程、人員、行為動作等構(gòu)成生產(chǎn)服務(wù)成本上的浪費，在控制合理成本的情況下提品和服務(wù)，謀求利潤，維持企業(yè)生存發(fā)展。精益生產(chǎn)管理中提供了多項管理工具，其中部分生產(chǎn)管理工具或者方法，可以借鑒甚至是直接拿來應(yīng)用在科研院所下屬的試驗工廠生產(chǎn)管理模式中，為上級所屬科研院所提供快速反應(yīng)的試驗件產(chǎn)品，滿足科研院所實現(xiàn)“設(shè)計、試制、試驗、分析改進設(shè)計”的快速迭代設(shè)計需求。本文是一次通過“優(yōu)化加工流程，縮短生產(chǎn)周期”的方式按期完成某試驗件試制生產(chǎn)任務(wù)的總結(jié)，也是精益生產(chǎn)管理思想在試制生產(chǎn)過程中應(yīng)用的經(jīng)驗總結(jié)，證明了精益生產(chǎn)思想和工具在試驗件深度定制型試驗工廠生產(chǎn)組織管理中的生命力，為后續(xù)開展精益生產(chǎn)探索了一條道路。

1 任務(wù)背景和需求

試驗工廠承接了上級主管生產(chǎn)部門下達的一種某型整流葉片試驗件的試制生產(chǎn)任務(wù)，該任務(wù)是某項測試基礎(chǔ)試驗關(guān)鍵部件，試驗任務(wù)周期緊張，受到上級主管部門的高度關(guān)注。因是測試基礎(chǔ)試驗，行業(yè)內(nèi)沒有成熟試驗規(guī)范可以指導(dǎo)借鑒，顯得試驗件設(shè)計員設(shè)計技術(shù)儲備不足，從做出試驗件設(shè)計決定到試驗件設(shè)計出圖的時間緊張，根據(jù)試驗需要，試件的最終狀態(tài)與某渦輪導(dǎo)向器工作要求一致，而加工周期要求十分緊迫。由于設(shè)計思想要求和生產(chǎn)周期的制約，該整流葉片選用材料從未在以往的葉片零件上應(yīng)用過，此材料高溫性能良好，機械加工性能較差；葉片結(jié)構(gòu)為葉身型面是空間自由曲面，葉形內(nèi)部有一處空心通道，葉片兩端除安裝邊外還有進出氣接嘴結(jié)構(gòu)，葉身表面需進行額外處理。因科研任務(wù)急需，迫切需要在試驗節(jié)點前拿到試驗件成品，進行基礎(chǔ)測試試驗。

任務(wù)需求是要在周期內(nèi)完成試驗件生產(chǎn)，實現(xiàn)設(shè)計意圖，確保某基礎(chǔ)試驗的測試工作順利進行，保證型號研制的周期節(jié)點。試驗件生產(chǎn)不同于批產(chǎn)零部件的生產(chǎn)，沒有批產(chǎn)件從開始就有詳細的生產(chǎn)作業(yè)計劃、成熟的工藝技術(shù)規(guī)范指導(dǎo)，試驗件，特別是這次生產(chǎn)任務(wù)，工藝技術(shù)也是一次摸索，生產(chǎn)作業(yè)安排也是一次全新的探索，任務(wù)需求周期又很緊，此時引入并實踐精益生產(chǎn)管理思想和工具，一方面，希望能夠優(yōu)化生產(chǎn)工作流程，按期完成生產(chǎn)任務(wù)；另一方面，也通過精益生產(chǎn)實踐使員工熟悉、掌握精益管理工具，認識、領(lǐng)會精益生產(chǎn)精神，在今后的工作中應(yīng)用實踐精益管理，摸索試驗工廠深度定制模式下的精益生產(chǎn)管理道路。

2 技術(shù)路線

整流葉片試驗件的工藝技術(shù)路線分為焊接前和焊接后兩大部分。

焊接前的葉片主體部分工藝技術(shù)路線為：開始下料粗銑熱處理半精銑（10余道工序）。此時加工出葉片的主體部分和兩端接嘴部分。

焊接后的工藝技術(shù)路線為：組合焊接表面處理終檢（20余道工序）。

從技術(shù)路線可以看出，整個葉片試驗件的生產(chǎn)工序復(fù)雜，涉及普通機械加工、數(shù)控機械加工、電加工、噴涂、焊接等多道工序多個工種，零件周轉(zhuǎn)頻繁，在加工過程中需要進行控制的環(huán)節(jié)繁多且重要。

3 生產(chǎn)加工流程優(yōu)化實施

接到任務(wù)后，試驗工廠先用傳統(tǒng)生產(chǎn)組織模式先行演練了一次生產(chǎn)過程，在生產(chǎn)預(yù)演中發(fā)現(xiàn)，按照傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，要想在短期內(nèi)交付合格數(shù)量的合格產(chǎn)品，全部數(shù)量的試驗件投產(chǎn)，組織全部力量加班生產(chǎn)，一道工序完成經(jīng)檢驗合格后再開始下一道工序生產(chǎn)，實際生產(chǎn)時間累計，算上節(jié)假日的不休息，需要的周期過長，這期間需要工藝技術(shù)方案順暢，各項保障服務(wù)工作給力，不允許存在顛覆性的技術(shù)更改和反復(fù)，而這種生產(chǎn)周期是當時的生產(chǎn)任務(wù)所不能允許的，需要制定出一套切實可行的全新的生產(chǎn)組織計劃，并按計劃嚴格排產(chǎn)，優(yōu)化生產(chǎn)流程，才能有效地縮短加工周期，滿足科研生產(chǎn)任務(wù)需求。

3.1 制訂對策

為了保證生產(chǎn)交付周期，主管領(lǐng)導(dǎo)和計劃調(diào)度員、工藝技術(shù)員、質(zhì)量控制員經(jīng)過周密的討論研究后一致認為，需要打破常規(guī)的試驗件葉片生產(chǎn)加工思路，引入精益思想，從人、機、料、法、測等影響生產(chǎn)的各方面因素想辦法，優(yōu)化生產(chǎn)流程，縮短加工周期，最大程度減少加工過程中的非增值時間和動作、行為，謀求按照任務(wù)節(jié)點完成生產(chǎn)試制任務(wù)，保證型號研制、試驗順利進行。

3.2 組建團隊

為了按期完成任務(wù)，試驗工廠決定按項目管理的方式進行一次生產(chǎn)組織管理試驗。首先組建了項目團隊。項目管理團隊由精益工程師、主責(zé)領(lǐng)導(dǎo)、主責(zé)工藝員、主責(zé)調(diào)度員、質(zhì)控員、外協(xié)員和設(shè)備操作員共同組成。團隊成員精練，各責(zé)任崗位人員都是經(jīng)驗豐富、一專多能，能夠在團隊內(nèi)相互補位。項目團隊由精益工程師總負責(zé)，從工藝、排產(chǎn)優(yōu)化、工裝設(shè)計、總體策劃、刀具選用、數(shù)控程序編制、方案優(yōu)化等多方面引入并實施精益管理思想和工具；主責(zé)調(diào)度員接受過精益班組長培訓(xùn)，負責(zé)把精益工具應(yīng)用到計劃排產(chǎn)、實物轉(zhuǎn)運、外協(xié)生產(chǎn)申請等方面；質(zhì)控員負責(zé)質(zhì)量關(guān)鍵點的識別與質(zhì)量控制，組建了QC小組，通過分析人機料法環(huán)測等多方面因素，提高產(chǎn)品質(zhì)量；主工藝員負責(zé)工藝編制、工裝設(shè)計、數(shù)控加工程序編制等方面的技術(shù)工作，是整個項目完成的技術(shù)支持；主責(zé)領(lǐng)導(dǎo)從總體把握時間，對內(nèi)對外協(xié)調(diào)聯(lián)系等方面提供支持。

3.3 價值流分析，確定改善要素

項目實施引入的第一個精益管理工具是價值流分析。在嚴格準確地預(yù)估了工序的加工工時基礎(chǔ)上，從價值流分析入手，分析了制約生產(chǎn)交付期的所有瓶頸因素，找到了影響加工時間節(jié)拍的數(shù)控銑工序等瓶頸工序，影響加工節(jié)拍時間且不增值的三坐標檢驗工序，組合夾具拼裝的等待工序時間等增值或非增值時間過長，整體生產(chǎn)組織流動顆粒度較過粗，關(guān)鍵設(shè)備占用周期過長等問題點，提出著重在減少等待時間、拓寬加工瓶頸、提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性和均衡生產(chǎn)減少加班等四個改善要素方面做文章，形成了預(yù)期價值流。從價值流分析中找出影響產(chǎn)品交付周期的問題點后，針對問題提出了四個方面的改善要素，如表1所示：

3.4 制定改善措施和計劃

為了達到預(yù)期價值流圖的效果，針對改善要素，運用精益管理思想和工具中的“流動”“拉動”思想，提出了五項措施，分別是：確定批次，分批加工周轉(zhuǎn)；變推動為拉動，在合適位置設(shè)置“超市”；利用社會資源，補充單位能力不足；設(shè)計夾具，減少多軸設(shè)備占用；程序、參數(shù)優(yōu)化，節(jié)約工序時間，如表2所示。在表2中落實了責(zé)任人，確定了完成時間。

通過對改善措施的詳細分解，項目團隊制定了五項具體實施措施，分別為：措施1：確定批次，分批加工周轉(zhuǎn)；措施2：變推動為拉動，在合適位置設(shè)置“超市”；措施3：利用社會資源，補充單位能力不足；措施4：設(shè)計夾具，減少多軸設(shè)備占用；措施5：程序、參數(shù)優(yōu)化，節(jié)約工序時間。

3.5 改善措施實施和成果

根據(jù)改善措施和計劃，項目團隊首先分析了各工序加工時間甘特圖如圖1所示。根據(jù)試驗工廠的生產(chǎn)特點和習(xí)慣，計算出每天最關(guān)鍵和瓶頸的工序在葉片銑加工葉形工序，其產(chǎn)能現(xiàn)最多生產(chǎn)2.5片，通過延長工作時間的辦法能提高到每天完成4片，但長期一個操作者加班不是辦法，所以應(yīng)用了多能工的手段，在相應(yīng)的熟練工人中挑選一名，重點對設(shè)備操作加以培訓(xùn)，同時根據(jù)操作者經(jīng)驗和相關(guān)工藝操作要求，編制了該工序的標準操作指導(dǎo)書。如此操作仍不能有效縮短加工周期，于是運用精益管理思想，把每日的工作任務(wù)顆粒細化，以工作日完成量為劃分工作任務(wù)的標準，同時兼顧其余的生產(chǎn)任務(wù)，考慮能夠充分發(fā)揮操作者能力的工序時間為生產(chǎn)節(jié)拍，確定日工作量為8片，每天都開始新的工序加工。變推動為拉動，看板以轉(zhuǎn)運箱的形式體現(xiàn)：每箱裝8片葉片，每片葉片都附帶一本流水卡片，記錄在當前工序的加工質(zhì)量信息。各操作者只看到在本道工序應(yīng)該加工的工序要求和當天需要完成的一箱待加工件，當天的工作任務(wù)當天就加工、檢驗完畢，發(fā)生返修或工序超差當天處理完，由調(diào)度員運到下一道工序。在葉片銑工序、熱處理工序設(shè)置緩存超市，控制葉片加工的流速，形成了新的生產(chǎn)工序時間甘特圖如圖2所示。

確定批次，分批加工周轉(zhuǎn)和變推動為拉動，合理設(shè)置超市的措施和成果如圖3所示：

由于試驗工廠的生產(chǎn)體制和習(xí)慣，操作者一般都是日班制，操作者長期以來從事科研性質(zhì)的生產(chǎn)，個人技能技巧絕活多，經(jīng)驗豐富，但人員少、設(shè)備少，缺乏大量生產(chǎn)任務(wù)且長期加班的能力，而且在保證葉片試驗件生產(chǎn)任務(wù)的同時，還需要隨時準備應(yīng)付其余科研生產(chǎn)任務(wù)，所以，項目組對葉片試驗件生產(chǎn)工序加以甄別，把其中技術(shù)含量較低、容易形成社會化生產(chǎn)的工序提揀出來，采用工序外包的形式充分利用社會加工力量，同樣按批次拉動式管理。社會力量的合理運用充分緩解了廠內(nèi)的加工壓力，節(jié)省了加工周期，也保證了同期進行的幾項緊急任務(wù)的順利完成。利用社會資源的效果如圖4所示：

針對葉片試驗件加工工序中的另一個瓶頸工序：五軸銑加工葉片兩端及其安裝焊接處，項目團隊充分發(fā)揮技術(shù)人員的聰明才智，引入了精益生產(chǎn)中的快速換模的理念，設(shè)計了快速轉(zhuǎn)位工裝如圖5所示。在三軸數(shù)控銑上一次裝夾葉片，加工完一側(cè)后，僅需旋松螺釘、拔銷、轉(zhuǎn)位、插銷、緊固五個動作，即可開始進行下一個工位的數(shù)控加工。這充分緩解了五軸銑床的加工周期矛盾，同時也開拓了技術(shù)員的設(shè)計思路，相繼設(shè)計了磨床用工裝，可以實現(xiàn)一次裝夾、平磨三個加工表面，同時還可以給線切割作加工定位用；為了提高組合車削加工效率，設(shè)計了車床加工用工裝，如圖6所示。通過撤掉一個定位塊的方式節(jié)省空間，可以一次裝夾18片葉片，實現(xiàn)了最大效率的車削加工。到了最后葉形數(shù)控銑的加工工序，通過設(shè)計數(shù)控銑葉身夾具，把需要五軸聯(lián)動的數(shù)控銑變成定軸三軸聯(lián)動數(shù)控銑，這樣又發(fā)掘了一臺帶數(shù)控分度盤的高速銑床參與葉身銑削，增加了設(shè)備能力。

設(shè)計工裝夾具的措施和效果如圖7所示：

針對葉片試驗件加工中的多道數(shù)控銑工序，項目組的技術(shù)人員和操作者采用了程序、參數(shù)優(yōu)化的方法，向精益生產(chǎn)的七大浪費開戰(zhàn)：編制了標準操作指導(dǎo)書，規(guī)范生產(chǎn)過程中的動作以減少動作浪費，同時提高一次合格率減少返修浪費；通過重新刃磨刀具的方式減少資源、資金的浪費，通過優(yōu)化道路軌跡，提高加工參數(shù)，減少工序內(nèi)的浪費，通過多能工的培養(yǎng)和使用，提高設(shè)備利用時間，等待時間的浪費。在程序、參數(shù)優(yōu)化方面所做的工作效果如圖8所示：

4 成果總結(jié)

經(jīng)過全體團隊成員的努力，在計劃期限內(nèi)終于完成了全部葉片加工任務(wù)的機械加工部分。葉片試驗件從機械加工到機械加工結(jié)束，實現(xiàn)了在任務(wù)規(guī)定周期內(nèi)完成了核心機整流葉片試驗件的生產(chǎn)，有力保證了試驗的順利進行。通過踐行“優(yōu)化生產(chǎn)流程，縮短加工周期”的精益管理，固化了如下成果：（1）實踐了“流”理念：達到一定數(shù)量的產(chǎn)品，可以流動生產(chǎn)，按加工節(jié)拍分批；（2）學(xué)會了掌控：周密、靈活的計劃指導(dǎo)并行作業(yè)；（3）建立了標準：標準操作指導(dǎo)書指導(dǎo)關(guān)鍵、復(fù)雜工序的生產(chǎn)；（4）發(fā)散了思維：設(shè)計多用夾具解決多軸設(shè)備數(shù)量瓶頸；（5）節(jié)省了成本：重磨刃具降低刀具采購總成本；（6）增加了效益：對比單位切削體積價格評價刃具性價比；（7）形成了習(xí)慣：制定標準操作書。

5 結(jié)語

科研院所下屬的試驗工廠，從職能定位的角度就是為科研需要提供快速的實物和服務(wù)，滿足科研、試驗進度的急需。因此，試驗工廠的生產(chǎn)模式必然是深度定制模式下單件、小批、更改頻繁，進度周期緊張、技術(shù)難度不確定的試驗件試制生產(chǎn)。如何將生產(chǎn)任務(wù)需求與試驗工廠內(nèi)的生產(chǎn)組織模式相契合，用精益生產(chǎn)管理模式組織生產(chǎn)，發(fā)揮精益管理工具的作用，促進試驗件試制生產(chǎn)的快速、便捷、低成本、高效率，是試驗工廠乃至科研院所面臨的一個問題。本文從實踐的角度，根據(jù)試驗工廠的實際生產(chǎn)特點，運用了價值流圖分析，實施了批量流、標準操作指導(dǎo)書、快換工裝、多能工、拉式生產(chǎn)、標準緩沖（超市）等精益生產(chǎn)管理工具，最終順利按用戶要求提供了相應(yīng)數(shù)量的合格產(chǎn)品，證明了精益生產(chǎn)思想和工具在試驗件深度定制型試驗工廠生產(chǎn)組織管理中的生命力，為后續(xù)開展精益生產(chǎn)探索了一條道路。在整個加工任務(wù)的完成過程中，生產(chǎn)中也暴露了一些問題。這些問題經(jīng)過項目團隊成員的討論，認為需要在下一步的工作中加以改善和解決：（1）計劃制定要詳細、周密且能夠適應(yīng)性調(diào)整；（2）執(zhí)行計劃要嚴肅嚴格，想盡辦法；（3）批量生產(chǎn)前必須先做工藝性試驗，確保工藝方案可行；（4）工藝盡可能提前介入試驗件設(shè)計，改善產(chǎn)品的工藝性；（5）外協(xié)產(chǎn)品周期控制要有手段、有方法；（6）充分溝通，取得領(lǐng)導(dǎo)支持；（7）管理人員的素質(zhì)水平要求高；（8）項目的成功依靠所有參與者的通力合作。

篇(7)

【關(guān)鍵詞】成本管理 精益生產(chǎn) 經(jīng)濟效益

引言

唐鋼公司熱軋部深入推行豐田精益生產(chǎn)模式，合理應(yīng)用精益生產(chǎn)工具分析生產(chǎn)流程問題，將精益生產(chǎn)思想中的JIT（準時化）生產(chǎn)方式創(chuàng)新應(yīng)用于生產(chǎn)流程中，又將精益生產(chǎn)思想中的SMED（快速換型）方法創(chuàng)新應(yīng)用于各個工序，打破了該司自成立起沿用20多年的生產(chǎn)模式進行流程再造，帶來能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產(chǎn)量的巨大提升，年創(chuàng)經(jīng)濟效益千萬元以上。

1 精益生產(chǎn)簡介

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

2 研究精益生產(chǎn)的意義

精益生產(chǎn)認為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費，企業(yè)必須從用戶的角度出發(fā)，應(yīng)用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程，消滅浪費。推行精益生產(chǎn)方式是適應(yīng)目前市場變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一起來，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。

總的來說，發(fā)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)在存在的問題，結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)營狀況，消除生產(chǎn)過程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費，改進工藝，提高設(shè)備產(chǎn)能，提高設(shè)備利用率，提高生產(chǎn)效率，降低一切可以降低的成本，并為客戶、員工、社會創(chuàng)造更多價值，為社會做出更大的貢獻！

將精益理論與企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)相結(jié)合，進一步研究精益思想具體到工業(yè)生產(chǎn)管理中的可行性，對豐富精益生產(chǎn)在制造行業(yè)的應(yīng)用具有理論意義。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式基礎(chǔ)上進行精益化流程再造、組織結(jié)構(gòu)和信息系統(tǒng)構(gòu)建。特別是將精益思想應(yīng)用到企業(yè)，通過對企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想，縮小與競爭對手之間的差距，提升產(chǎn)品制造能力和實力，具有現(xiàn)實的指導(dǎo)作用。

3 公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問題分析

公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過程具有多品種、小批量的生產(chǎn)特點。運用精益理論細化分析生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各個工序，發(fā)現(xiàn)上下游工序之間沒有形成完整的“后道工序需求拉動前道工序”的生產(chǎn)鏈條，整個訂單拉動生產(chǎn)的鏈條。

傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統(tǒng)，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統(tǒng)，能使物流和信息流有機地結(jié)合起來，避免人為的浪費。因此，精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的區(qū)別，主要表現(xiàn)為：精益生產(chǎn)方式改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

4 公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問題

精益生產(chǎn)起源于汽車工業(yè)，能夠很好地應(yīng)用于流水作業(yè)的生產(chǎn)流程（如裝配行業(yè)），但覆銅板的生產(chǎn)過程與裝配生產(chǎn)有很大不同，不能完全照搬整套精益生產(chǎn)模式，而需結(jié)合生產(chǎn)實際進行有選擇的引用和改良。

公司全面推行精益生產(chǎn)，在JIT應(yīng)用方面，以訂單驅(qū)動，通過看板，采用拉動方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來，使物資儲備、成本庫存和在制品大為減少。提高生產(chǎn)效率為JIT生產(chǎn)的核心內(nèi)容。在看板管理方面，已經(jīng)擁有較為完善的企業(yè)ERP系統(tǒng)，在系統(tǒng)中能夠?qū)崿F(xiàn)供、產(chǎn)、銷的緊密銜接。

5 根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案

基于精益生產(chǎn)理論和上述分析，該司確定了如下實施方案：（1）在工序之間建立看板管理，以計劃指導(dǎo)生產(chǎn)；（2）在工序之間改變推動式生產(chǎn)模式，以排產(chǎn)指導(dǎo)生產(chǎn)；（3）在配料實施快速換型，消除一切不必要的浪費，以滿足供料平衡。

改善階段，對生產(chǎn)管理人員進行理論知識的普及之后，要求工序和工序之間做到初步的信息互通，即人員需要了解生產(chǎn)狀況，通過信息欄看板的形式使這一要求得以實現(xiàn)：看板中的當班使用量由管理人員根據(jù)計劃計算和填寫，達到了信息互通的作用，初步建立了計劃拉動生產(chǎn)的雛形。

實施階段中，原料用量由管理人員根據(jù)生產(chǎn)情況進行估算，實際上與真實值之間存在較大差距，人員對其信任度不高，無法起到實質(zhì)意義上的指導(dǎo)作用。故再次設(shè)計了能夠準確計算用量的EXCEL表格，使用時由人員輸入生產(chǎn)計劃的型號和數(shù)量，則能自動帶出準確的原料用量，生產(chǎn)人員查詢即可。前兩階段的實施都是使人員了解生產(chǎn)狀況，實際何時開始生產(chǎn)還需要人員自行把握，受到人員技能和責(zé)任心的制約。因此再次開發(fā)EXCEL表格，給出具體理論操作時間，以此指導(dǎo)生產(chǎn)。

以上三階段的改善完成之后，建立起了根據(jù)計劃進行生產(chǎn)的模式，很大程度上杜絕了生產(chǎn)過程中的種種浪費，使原料熟化后到使用前的等待時間大大縮短，也降低了原料等待使用期間造成的能耗。

通過上述改善，精益生產(chǎn)方式在該司的實施每年可為公司帶來人工、材料損耗、能耗方面的成本節(jié)約上百萬元，新增產(chǎn)值三千萬元，且具有很強的可推廣性，大規(guī)模推廣之后將能帶來更大的經(jīng)濟效益，是該司通過深入推廣精益生產(chǎn)管理思想產(chǎn)生管理變革、實現(xiàn)提產(chǎn)創(chuàng)利的優(yōu)秀代表，相信在各種先進管理思想的指導(dǎo)下，該司將會創(chuàng)造更多更大的神話。

參考文獻

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